培訓(xùn)時間/地點：2023年8月15~16日（星期二 ~ 星期三）/蘇 州

收費標(biāo)準(zhǔn)：￥4000/人

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課程背景：

1945年，日本戰(zhàn)后的勞動生產(chǎn)率是美國的1/9，大野耐一指出：總不會在體力上，美國人付出了10倍于日本人的力氣吧?？梢钥隙ǖ卣f，日本人在某些方面有巨大的浪費。從而提出“只要杜絕浪費，生產(chǎn)效率就有可能提高10倍。”并進一步建立了“徹底杜絕浪費”的改善目標(biāo)。

1982年，在時隔37年之后，豐田的生產(chǎn)效率和人均利潤已經(jīng)躍居世界汽車行業(yè)首位，其人均汽車產(chǎn)量是通用汽車的9倍以上（55：6），人均效率是通用汽車的10倍。豐田是如何實現(xiàn)這一巨大突破的？這就是浪費改善的魅力所在。

大野耐一針在實際改善中，先后提出了七大浪費的概念，它們分別是：庫存的浪費、生產(chǎn)過剩的浪費、等待的浪費、動作的浪費、加工的浪費、搬運的浪費、不良的浪費。

本課程針對七大浪費展開，通過課堂演練、案例討論、視頻分析等教學(xué)手段，既從宏觀層剖析七大浪費的核心思想，為改善工作指明方向，又從實操層面給到針對七大浪費的可實操工具。

參訓(xùn)對象：

公司高層管理者、生產(chǎn)、運營、品質(zhì)、倉儲物流、工藝技術(shù)、改善等部門管理人員，訂單實現(xiàn)流程所涉相關(guān)部門管理人員

課程目標(biāo)&收益：

1.掌握浪費的概念，能區(qū)分業(yè)務(wù)過程中的增值與非增值；

2.對改善建立正確方向，避免改善為名而浪費為實的錯誤認(rèn)知；

3.掌握七大浪費的識別與改善思路；

4.掌握改善七大浪費的重點改善工具。

授課風(fēng)格：

通過實戰(zhàn)案例和課堂互動，挑戰(zhàn)學(xué)員舊有觀念，促進學(xué)員反思，帶動其在更高的意識層面上去看待和解決問題，同時針對學(xué)員的個性化問題給予實操性方案輔導(dǎo)

課程大綱：

一、破冰

1.團隊組建

2.針對課程提出小組問題

二、豐田生產(chǎn)方式概論

2.1 從穩(wěn)定化到標(biāo)準(zhǔn)化

2.2 成本、利潤和售價

2.3 獲得利潤的正確思考：消除浪費

2.4 什么是浪費？

ü課堂研討：識別浪費并改善

2.5 七大浪費

ü影像資料：識別視頻中的七大浪費

2.6 生活中的七大浪費

2.7 辦公室的七大浪費

2.8 改善的正確姿態(tài)

三、七大浪費及其精益改善工具詳解

3.1 庫存的浪費

3.1.1 庫存及庫存成本

3.1.2 庫存對ROI的影響

3.1.3 庫存對企業(yè)資金流的影響

3.1.4 庫存掩蓋問題的發(fā)現(xiàn)

3.1.5 庫存改善的常用思路與工具

ü案例分享：庫存浪費背后的改善機會

3.2 生產(chǎn)過剩的浪費

3.2.1 生產(chǎn)過剩是萬惡之源

3.2.2 核心是流動

3.2.3 節(jié)拍是制造的指揮棒

ü案例分享：知名企業(yè)的生產(chǎn)過剩浪費改善

ü影像資料：讓生產(chǎn)流動起來

3.2.4 單件流與同步化裝配

3.3 搬運的浪費

3.3.1 搬運浪費知多少？

3.3.2 搬運靈活性改善表的運用

3.3.3 程序流程圖改善

ü案例分享：精益布局、成組化搬運、標(biāo)準(zhǔn)化搬運

3.4 等待的浪費

3.4.1 為什么會等待？

3.4.2 人、設(shè)備、材料，誰最不能等？

3.4.3 裝配線的等待浪費改善

3.4.4 設(shè)備的等待浪費改善

3.4.5 設(shè)備綜合效率（OEE）

ü案例分享：6大LOSS改善及對策

ü工具分享：生產(chǎn)線工時改善分析表

3.5 動作的浪費

3.5.1 無處不在的動作浪費

3.5.2 動作改善的20個原則

3.5.3 工作場所改善6運作

3.5.4 人體運用8原則

3.5.5 工具設(shè)備6原則

ü課堂演練：看視頻改善動作浪費，從不花錢的改善開始

3.6 加工的浪費

3.6.1 為什么會出現(xiàn)加工的浪費

ü案例分析：貼標(biāo)貼的改善

3.6.2 從源頭改善加工的浪費

ü案例分析：成本是設(shè)計出來的

3.7 不良的浪費

3.7.1 不良為什么會發(fā)生

3.7.2 工序內(nèi)打造品質(zhì)

3.7.3 POKAYOKE是質(zhì)量利器

3.7.4 防錯的5大思想

3.7.5 防錯十大原理

ü案例分享：作業(yè)和流程中的防錯運用

ü工具分享：質(zhì)量推移表

四、課程總結(jié)

五、Q&A

講師簡介：陳老師

16年管理顧問經(jīng)驗、40個以上項目輔導(dǎo)經(jīng)驗。

先后從事生產(chǎn)管理、精益推進、公司運營管理工作，資深的外資、民企管理工作經(jīng)驗。專精于中基層管理技能、現(xiàn)場管理、精益管理、倉儲物流改善培訓(xùn)與輔導(dǎo)。

主導(dǎo)過的改善項目有：一線管理者培養(yǎng)項目、現(xiàn)場改善、5S與目視管理改善、TPS（精益）推進、工廠布局規(guī)劃、物流中心布局規(guī)劃、倉儲管理改善等。

授課以實務(wù)、啟發(fā)見長，通過實戰(zhàn)案例、互動工具與教練手法的運用刺激學(xué)員審視內(nèi)在，打破其舊有觀念，促動其思考，帶動其認(rèn)識管理問題的核心，進而尋求解決方案，補充以針對學(xué)員個性化問題的實操性方案輔導(dǎo)。使學(xué)員真正能夠做到“學(xué)有所得，學(xué)以致用、學(xué)有所成”。

有干貨

有實操

有亮點

有深度

從事業(yè)務(wù)范疇：

4個專業(yè)內(nèi)容

?倉儲物流

2高競爭力的配送中心（倉儲）管理

?精益TPS

2制造業(yè)七大浪費改善

2其他

?現(xiàn)場管理

2現(xiàn)場精細(xì)化管理改善

25S與目視管理

?中基層管理

2金牌班組長全技能提示

2卓越主管管理能力修煉

2精益班組長訓(xùn)練營系列

個人專長：

課程專長

?精益班組長實訓(xùn)系列課程

?卓越主管能力訓(xùn)練

?金牌班組長全技能提升

?勝在執(zhí)行——基層執(zhí)行力的有效突破

?倉儲管理與物料配送

?5S與目視管理推行實務(wù)

?現(xiàn)場精細(xì)化管理改善

?制造業(yè)七大浪費改善

?精益生產(chǎn)系列課程（定制化）……

項目專長

?5S與目視管理

?現(xiàn)場改善

?生產(chǎn)績效提升

?精益生產(chǎn)改善

?物流倉儲管理改善

?工廠、倉儲布局與規(guī)劃

課程專長

?精益班組長實訓(xùn)系列課程

?卓越主管能力訓(xùn)練

?金牌班組長全技能提升

?勝在執(zhí)行——基層執(zhí)行力的有效突破

?倉儲管理與物料配送

?5S與目視管理推行實務(wù)

?現(xiàn)場精細(xì)化管理改善

?制造業(yè)七大浪費改善

?精益生產(chǎn)系列課程（定制化）……

項目專長

?5S與目視管理

?現(xiàn)場改善

?生產(chǎn)績效提升

?精益生產(chǎn)改善

?物流倉儲管理改善

?工廠、倉儲布局與規(guī)劃

學(xué)員評價：

老師與學(xué)員溝通及時，講解生動，對于感興趣的點講解得非常詳細(xì)，案例充分融入了學(xué)習(xí)要點。

——徐工集團學(xué)員反饋

培訓(xùn)內(nèi)容新穎全面，開闊眼界，互動務(wù)實，講的很實用，很有實戰(zhàn)性。

——聯(lián)合汽車學(xué)員反饋

課程案例和實際管理工作很類似，讓我重新認(rèn)識了管理工作的本質(zhì)，拓寬了知識面，學(xué)到不少有用的原理和工具。

——株洲中車學(xué)員反饋

老師經(jīng)驗豐富，課程互動多，講解到位、通俗易懂，能融入到實際生產(chǎn)管理過程中。

——茅臺習(xí)酒學(xué)員反饋

案例豐富，會針對特殊情況進行分析，對實際工作很有啟發(fā)，可以應(yīng)用到具體工作中去。

——中船重工學(xué)員反饋

項目個案Ⅰ

案例一：上海某日化企業(yè)5S改善項目（周期6個月）

項目背景：

該公司響應(yīng)美國總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，公司高層希望并認(rèn)可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉(zhuǎn)變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現(xiàn)場新標(biāo)準(zhǔn)和基礎(chǔ)管理上的共同語言，促進認(rèn)知水平的提高，改善現(xiàn)場流程與環(huán)境。希望項目能為公司推行LEAN的遠(yuǎn)景規(guī)劃奠定基礎(chǔ)，從而推動精益工廠的建設(shè)。

項目成就：

項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓(xùn)機會

項目質(zhì)量獲得客戶方美國總部老板認(rèn)可

與項目組成員建立了良好的交流合作關(guān)系，多次帶領(lǐng)客戶前往參觀，該公司已經(jīng)在5S基礎(chǔ)上順利推進精益生產(chǎn)

項目個案Ⅱ

案例二： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（周期1年）

項目背景：

公司通過幾年的精益生產(chǎn)改善，至2010年底，已經(jīng)基本過渡到生產(chǎn)線作業(yè)，但并未真正實現(xiàn)產(chǎn)品流動，同時，因為設(shè)備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質(zhì)問題異常突出。2011年年初，結(jié)合新工廠布局規(guī)劃工作，開展了以“工序內(nèi)打造品質(zhì)”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設(shè)計項目。

項目成就：

完成樣板線改造并推廣，實現(xiàn)生產(chǎn)單件流及少人化改善，生產(chǎn)效率提高70%以上，不良率改善80%以上。

整體物流距離削減85%以上，實現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設(shè)計，優(yōu)化物料搬運路線，實現(xiàn)小批量配送，內(nèi)部物流格局的根本性變化。

啟動庫存管理優(yōu)化項目，建立基于數(shù)據(jù)分析的銷售預(yù)測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。

項目個案Ⅲ

案例三：某配件后市場服務(wù)公司運營系統(tǒng)優(yōu)化（周期1年）

項目背景：

公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產(chǎn)效率低下，訂單處理周期過長，準(zhǔn)時發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務(wù)水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理運營系統(tǒng)優(yōu)化工作。

項目成就：

開展生產(chǎn)與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；

生產(chǎn)部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準(zhǔn)時交付率達(dá)95%以上；

進行倉儲管理優(yōu)化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規(guī)劃設(shè)計物流配送中心，優(yōu)化內(nèi)部運作流程，庫存周轉(zhuǎn)率由8次改善至10次以上。

部分服務(wù)客戶（排名不分先后）

大陸汽車電子

大眾聯(lián)合汽車

重慶海德世

德爾福蘇州

水星海事

東風(fēng)商用車

東風(fēng)本田

北京奔馳

布勒機械

上?？继┧?/span>

泰科電子

三星電子

大宇愛思恩梯

航天機電

福士汽車零部件

通用電氣檢測

霍尼韋爾

日立化成

羅克韋爾

西門子電器

正泰新能源

杜邦農(nóng)化

荷貝克電源

通力電梯

中船重工

萊尼電氣

上海飛機

成都飛機

西飛國際航空

沈飛商用飛機

YKK(吉田)拉鏈

中車時代電氣

南京地鐵

四方龐巴迪

納恩博科技

柯達(dá)電子

新寧物流

寶尊電商

上海莊臣

聯(lián)亞制衣

特步（中國）

杭州雅馬哈

蘇州雅馬哈

膳魔師

豐田工業(yè)

昆山鋁業(yè)

衛(wèi)崗乳業(yè)

諾瑞肯（中國）

賓科精密

揚州高露潔

威卡儀表

傲卓凱恩紙業(yè)

港華清源華衍

歐文斯科寧

南京圣韓玻璃

青島圣戈班

廣漢圣戈班

威高醫(yī)療

茅臺酒業(yè)

……